RolliRocket - A4-2021 (New)

A4-2021 (Baubeginn 01.Dezember 2020)

Da die Coronabeschränkungen auch vor den ambitionierten Raketefliegern nicht Halt machen, angesagte Flugtage abgesagt werden, bleibt einem nichts anderes übrig, als sich in seiner Raketenwerkstatt zu verkriechen und wieder mal eine Modellrakete zu bauen.

Da ich keine besondere Idee habe, entschied ich mich noch einmal meine Halbschalenform der A4 zu benutzen. diesmal soll sie ganz aus Kohlefaser bestehen, so leicht wie nur möglich sein, aber ausgestattet mit allen Raffinessen was mir in den letzten 20 Jahren so eingefallen ist. d.h.
Klappenmechanik, mit Servosteuerung, geschaltet mit einem gerade neu von Louis entwickelten Altimax der 4.Generation.

Da es keine Aerotechmotoren mehr zu kaufen gibt, gebe ich den Klimamotoren (D9) noch mal eine Chance und werde einen Clusterantrieb von 6 x D9 vorsehen. Die Motorenhalterung hat mir mein Rocketkollege Ralf mit dem 3D-Drucker schon ausgedruckt.

Das ergibt 54Newton Schub. Damit kann ich also ein Gewicht von 1,2 Kg stemmen. In der Gewichtsklasse muss ich mich bewegen und darf inklusive Motoren, Fallschirme, Elektronik nicht schwerer werden. Da habe ich mir ganz schöne Grenzen beim Bau gesetzt.

Ich fange an mit den beiden Halbschalen aus Kohlefaser (Carbon)

Ich brauche vier Kammern:
-Elektronik mit Lipoakku kommt in die Spitze,

- dahinter Main Fallschirmkammer
- ein kleiner Servo-Raum für die Klappenmechanik des Drogue
- Raum für den Vorschirm(Drogue)
- Motor- Clusterhalterung

Man erkennt an den beiden Spannten zu den Fallschirmkammern die Öffnungsmechanik

es sind ein paar weitere Details eingebaut wie:
Styrodurcontainer für den Akku (sitzt unterhalb der Elektronikplatine)
die Aufnahmegewinde (Einschlagmuttern) für Railbuttons
die Verkabelung des Drogueservomotors

voller Sorge habe ich den Baufortschritt mit allen Einzelheiten auf die Waage gepackt.

ca.600g wie man sieht,
Die Motoren, sowie die Fallschirme und
mit CFK belegte Finns plus der 2. Halbschale.
Wenn ich Glück habe kommt am Ende wirklich 1200g raus. Aber das wird eng.

Ursprünglich wollte ich ein Federgestänge für den Auswurf der Flschirmklappe machen, aber da hatte ich eine bessere Idee!
Einfach nur die Feder an der richtigen Stelle anbringen, und die Klappe steht im geschlossenen Zustand unter Spannung und wird beim entriegeln weggeschleudert.

Die zweite Halbschale ist gefertigt worden (20./21. Dezember)

Die Oberfläche sieht bei weitem noch nicht so aus,wie ich mir das vorstelle. Da muss noch sehr viel geschmirgelt werden. Das geht aber erst wenn diie beiden Hälften zusammen geklebt sind.

Die Halbschalen sind jetzt zusammengeklebt, müssen an der Nahtstelle und auf der Oberfläche noch gespachtelt und geschliffen werden.

Der erste Flügel wird ausgerichtet und angeklebt.

Die Sicke, (Flügelwurzel) wird mit gefärbten Epoxykleber vergossen.

Die Finns sind angebracht.

Anzeichnen der Drogue- und Service-Klappe

Die Klappenausschnitte sind ausgesägt. Die Öffnungsmechanik musste ich versetzen, da ich beim zusammenkleben und der Anbringung der Finns leider nicht auf das Zusammenspiel der einzelnen Komponenten geachtet habe. Großer Denkfehler von mir! Nun habe ich die Arbeit, das wieder auf die Reihe zu bekommen.

Die Klappenschließzylinder und den Servo habe ich nun mittig versetzt.

Die Feder musste auch versetzt werden.

Den Deckel für das Servicefach herzustellen, ist immer eine Herausforderung.
Am herausgesägten Rohrabschnitt habe ich eine Kante aus Epoxy vermischt mit Kohlefaserschnitzeln
aufgetragen um so den Sägespalt auszugleichen. Nun muss man nur noch die Kanten
passend feilen.

Der Klappeneinbau ist immer eine langwierige Prozzedur. Weil der Deckel mit Schrauben, eine Auflage braucht, die mit einem Gewinde versehen sein muss und natürlich auch genau passen muss.

Anders dann der Deckel für die Drogue-Fallschirmklappe. Die muss aber auch etwas größer werden, weil ebenso die Sägespalten ausgeglichen werden müssen.
Wie schon gesagt, erreicht man das, indem man auf zwei Seiten der Klappe etwas Material anspachtelt.

Jetzt ist die Klappe groß genug und man kann sie passend feilen.

Die Drogueklappe ist fast fertig angepasst. Heckseitig ist ein Alustreifen angeklebt, der die Aufgabe hat, den Deckel hinten zu arretieren.
Vorne wird der Verschlussdoppelstecker passend genau angeleimt, in dem man den Deckel mit einem Tropfen Epoxy auf die Klebestelle im geschlossenen Zustand legt.

eine Probe...

Und jetzt manuell ausgelöst...
Wahnsinn, die Klappe fliegt wie abgesprengt davon. Besser würde es eine SP-Ladung auch nicht können.

(25.01.2021)______________________________________________________________

Die Verschlussklappe zur E-bay. Da soll ja später mal der Altimax rein.

Sitzt, wackelt und hat Luft. Die Ränder passen noch nicht ganz genau. Aber hier soll ja sowieso ein Luftaustausch statt finden.

Der fertige Deckel zur Elektronikbay mit Schieber zum verschließen.

Bei geöffnetem Schließer:

Hier entsteht die nächste Klappe für die große Fallschirmbucht.
Wie üblich muss ich an dem ausgesägten Stück Material anspachteln.

Es sind alle Klappen eingebaut. Nur mit der Federwirkung der Mainklappe bin ich noch nicht zufrieden. da muss ich eventuell noch etwas nachbessern.
Man konnte die Feder, wenn sie quer eingebaut ist nicht ordentlich spannen. Deswegen habe ich sie längs zur Flugrichtung eingebaut. Wie ich finde ist das die bessere und bequemere Lösung.
Jetzt kann man beim auflegen der Klappe die Feder besser spannen, und außerdem fliegt beim auslösen des Federmechanismus die Klappe in Flugrichtung davon.

Wie man sieht ist das Gesamtgewicht ca. 1kg!
Da bin ich fast am Limit.
D.h. Die Fallschirme dürfen nicht mehr als 200g wiegen, um nicht die gesetzte Grenze des Abfluggewichts von 1200g zu überschreiten.

30.01.2021 mein Facit:
Mein Ziel habe ich erreicht: Eine A4 völlig aus CFK Carbon zu bauen.
Allerdings muss ich selbstkritisch sagen, dass die äußerliche Oberfläche nicht meinen hohen Ansprüchen an Glattheit und Verarbeitung entspricht.
Es gibt in der Oberfläche kleinere Dellen und "Runzeln". Wegen des Gewichtslimmit will ich ja keine Spachtelmasse einsetzen. Auch die Klappen sind nicht Millimetergenau eingepasst.
Nun, das Wichtigste ist die Funktionalität. Aber das kann erst ein Flug beweisen.
Wann das sein wird, muss Corona sagen.

Nun musste ich doch noch einmalnachbessern:
Die Art der Federanbringung war doch nicht so optimal, weil das auflegen der Klappe und das spannen der Feder ließ sich nicht einfach händeln. Dabei noch den Fallschirm reindrücken... war mehr oder weniger eine Fummelei.
Nun habe ich umgebaut und meine erste Idee mit einer Spiralfeder in einem Rohr mit Stempel, der die Klappe hochdrückt, verwiklicht. Ähnlich wie beim Kugelschreiber.

Sehr viel besser das Händling, man kann die Klappe herunterdrücken und spannt dabei gleich die Spiralfeder im Rohr. Das gleiche habe ich auch hinten bei der Drogueklappe verwirklicht.

wie man bei den Bildern bemerkt hat, bin ich doch ohne Spachtel an einigen Stellen nicht ausgekommen.
Muss ich halt mit schwarzer Farbe drüberlackieren.

Die wirklich super 3d-ausgedruckte Motorhalterung werde ich bestimmt nicht verwenden.
Zum einen steht sie nach hinten weiter heraus und ob sie der Hitze des Clusters aushält???
Die Motoren mit Tape umwickeln, so dass sie gerade mal so in der Hülse stecken,
ist meiner Meinung nach völlig ausreichend.

Ich werde sie noch mit einem Carbonlack versehen und dann wars das auch mit dem Raketenbau.
Mit nun fast 70 Jahren will ich in die Rocketrente gehen.

Ciao, Rolli (25.02.2021)

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